기획과 아이디에이션을 바탕으로, 선택할 수 있는 선에서 가장 좋은 퀄리티로 생산하기 위해 본격적으로 샘플링과 테스트를 진행했습니다.

이번 프로젝트의 제품에서는 크게 3단계로 생산 테스트 진행하였습니다.

1단계. 컷팅

2단계. 프레스

3단계. 코팅

소재 종류에 따라서 가공 방식들이 바뀌게 됩니다.

그래서, 실제로는 3단계까지 진행하고 나서야 1단계의 문제점을 확인하는 경우가 빈번하였는데요.

생산에 필요한 과정들을 여러번 반복 테스트하며, 문제점을 찾아 해결하고 원하는 퀄리티를 찾는 것이 미션이였습니다.

테스트 과정에서 지인과 동료분들의 조언 덕분에 해결의 실마리를 찾을 수 었었습니다.

다시 한번 감사의 인사를 전해드립니다 :)

첫번째, '컷팅(Cutting)' 과정을 설명드립니다.

금속은 주로 레이져, CNC, 부식으로 컷팅 작업을 할 수 있습니다. 

제품의 특성상, 위와 같이 컷팅 패턴이 많은 경우에는 부식으로 작업하는 것이 가장 적합합니다.

황동은 부식으로 작업이 가능하지만, 알루미늄은 부식작업에 문제가 있어 CNC로 컷팅 작업을 진행하였습니다.

이 과정에서, '레터링'을 작업을 같이 고민하였는데요.

제품에 들어가는 로고나 레터링을 넣는 방법은 3가지가 있습니다.

부식을 할 때 음각으로 넣거나, 레이져로 각인을 하거나, 프레스 작업에서 넣을 수 있습니다.

각 방법의 퀄리티와 비용을 비교하였습니다.

특히, 프레스 작업에서 레터링을 넣는 것은 반대편에 튀어나오는 문제가 있어 테스트 후 제거하였습니다.

최종적으로, 부식으로 작업이 가능한 황동에는 음각으로 레터링이 들어가고,

CNC로 컷팅 작업이 된 알루미늄에는 레이져로 레터링 작업을 진행하였습니다.

다음 글에서는 2단계, 프레스 과정을 보여드리겠습니다.